Açık dövme, kütüğü deforme etmek ve gerekli geometrik şekli ve iç kaliteyi elde etmek için basit evrensel aletler kullanan veya dövme ekipmanının üst ve alt örsleri arasına dış kuvvetleri doğrudan uygulayan dövme işleme yöntemini ifade eder. Açık dövme yöntemi kullanılarak üretilen dövmelere açık dövme denir.
Açık dövme, esas olarak küçük dövme partileri üretir ve boşlukları oluşturmak ve işlemek için çekiçler ve hidrolik presler gibi dövme ekipmanlarını kullanarak nitelikli dövme ürünleri elde eder. Açık dövmenin temel işlemleri; üzme, uzatma, delme, kesme, bükme, bükme, yer değiştirme ve dövmeyi içerir. Açık dövme, sıcak dövme yöntemini benimser.
Açık dövme işlemi temel işlem, yardımcı işlem ve bitirme işlemini içerir.
Açık dövmenin temel işlemleri; üzme, uzatma, delme, bükme, kesme, bükme, yer değiştirme ve dövmeyi içerir. Gerçek üretimde en sık kullanılan işlemler; yığma, uzatma ve zımbalamadır.
Yardımcı işlemler: Çenelerin preslenmesi, çelik külçe kenarlarının preslenmesi, omuzların kesilmesi vb. gibi ön deformasyon işlemleri.
Bitirme işlemi: Dövme parçaların yüzeyinin şekillendirilmesi ve düzgünsüzlüklerin giderilmesi gibi dövme yüzey kusurlarının azaltılması işlemidir.
Avantajları:
(1) Dövme, 100 kg'dan daha hafif küçük parçalar ve 300 tona kadar ağır parçalar üretebilen büyük bir esnekliğe sahiptir;
(2) Kullanılan araçlar basit genel araçlardır;
(3) Dövme şekillendirme, kütüğün farklı bölgelerde kademeli olarak deformasyonudur, bu nedenle, aynı dövmeyi dövmek için gereken dövme ekipmanının tonajı, model dövmeye göre çok daha küçüktür;
(4) Ekipman için düşük hassasiyet gereklilikleri;
(5) Kısa üretim döngüsü.
Dezavantajları ve sınırlamaları:
(1) Üretim verimliliği model dövmeye göre çok daha düşüktür;
(2) Dövmelerin basit şekilleri, düşük boyutsal doğruluğu ve pürüzlü yüzeyleri vardır; İşçilerin emek yoğunluğu yüksektir ve yüksek düzeyde teknik yeterliliğe ihtiyaç duyarlar;
(3) Mekanizasyon ve otomasyona ulaşmak kolay değildir.
Genellikle uygunsuz dövme işleminden kaynaklanan kusurlar
Uygunsuz dövme işleminden kaynaklanan kusurlar genellikle aşağıdakileri içerir:
Büyük taneler: Büyük taneler genellikle yüksek başlangıç dövme sıcaklığı ve yetersiz deformasyon derecesi, yüksek son dövme sıcaklığı veya deformasyon derecesinin kritik deformasyon bölgesine düşmesinden kaynaklanır. Alüminyum alaşımının aşırı deformasyonu, doku oluşumuna neden olur; Yüksek sıcaklık alaşımlarının deformasyon sıcaklığı çok düşük olduğunda karışık deformasyon yapılarının oluşması da iri tanelere neden olabilir. İri tane boyutu, dövme parçaların plastisitesini ve tokluğunu azaltacak ve yorulma performanslarını önemli ölçüde azaltacaktır.
Düzensiz tane boyutu: Düzensiz tane boyutu, dövmenin belirli kısımlarının özellikle kaba tanelere sahip olduğu, diğerlerinin ise daha küçük tanelere sahip olduğu anlamına gelir. Düzensiz tane boyutunun ana nedeni, kütüğün eşit olmayan deformasyonu olup, bu da değişen derecelerde tane parçalanmasına veya kritik deformasyon bölgesine düşen yerel alanların deformasyon derecesine veya yüksek sıcaklıktaki alaşımların yerel işlenerek sertleşmesine neden olur veya söndürme ve ısıtma sırasında tanelerin yerel olarak kabalaşması. Isıya dayanıklı çelik ve yüksek sıcaklık alaşımları, düzensiz tane boyutuna karşı özellikle hassastır. Düzensiz tane boyutu, dövme parçaların dayanıklılığını ve yorulma performansını önemli ölçüde azaltacaktır.
Soğuk sertleşme olgusu: Dövme deformasyonu sırasında, düşük sıcaklık veya hızlı deformasyon oranının yanı sıra dövme sonrası hızlı soğutma nedeniyle, yeniden kristalleşmenin neden olduğu yumuşama, deformasyonun neden olduğu güçlendirmeye (sertleşmeye) ayak uyduramayabilir, bu da malzemenin kısmen tutulmasına neden olabilir. Sıcak dövme sonrası dövme içindeki soğuk deformasyon yapısı. Bu organizasyonun varlığı dövme parçaların mukavemetini ve sertliğini arttırır, ancak plastisite ve tokluğu azaltır. Şiddetli soğuk sertleşme dövme çatlaklarına neden olabilir.
Çatlaklar: Dövme çatlaklarına genellikle önemli çekme gerilimi, kesme gerilimi veya dövme sırasındaki ilave çekme gerilimi neden olur. Çatlak genellikle kütüğün en yüksek gerilime ve en ince kalınlığa sahip olduğu bölgede meydana gelir. Biyetin yüzeyinde ve içinde mikro çatlaklar varsa veya biyetin içinde organizasyonel kusurlar varsa veya ısıl işlem sıcaklığı uygun değilse, malzeme plastisitesinde azalmaya neden oluyorsa veya deformasyon hızı çok hızlıysa veya deformasyon derecesi çok büyükse, malzemenin izin verilen plastik işaretini aşarsa, kabalaştırma, uzama, delme, genleştirme, bükme, ekstrüzyon gibi işlemler sırasında çatlaklar oluşabilir.
Gönderim zamanı: Eylül-19-2023
